Как залить 20 м3 самомесного бетона за время строительства

Как залить 20 м3 самомесного бетона за время строительства

Самомесный бетонный раствор может потребоваться не только при строительстве частных домов, но и различных высотных зданий. Причины для его использования могут быть разными:

• экономически невыгодная доставка;
• невозможность подъезда миксера к стройплощадке; требуется небольшой объём раствора;
• возводится временная конструкция, к которой не предъявляются строгие требования.

Приготовление самомесного бетона в 12 л ведре при помощи миксерной насадки на дрель. Удобный способ замеса небольшого количества раствора.

Даже несмотря на возможные несоответствия стандартам готовый объект будет функциональным.

  Что собой представляет

Самомесный бетон представляет собой раствор цемента, щебня, песка и воды в определённых пропорциях, а в некоторых случаях ещё и с добавлением специальных присадок. В не застывшем состоянии выглядит как однородная масса с хорошей вязкостью и пластичностью, а после затвердевания — прочная и твёрдая конструкция серого цвета.

Бетонный раствор представляет собой смесь серого цвета, имеющая однородные свойства, без комков.

Пропорции прочного самомесного бетона

Прочность бетонного раствора зависит от марки используемого цемента. В Таблице 1 приведены данные по прочности.

Таблица 1. Соответствие прочности бетона марке цемента.

М400

М450

Ответственные конструкции, воспринимающие повышенные статические и динамические нагрузки.

То есть, прочность бетона подбирается под решение определённых задач, так как цемент с повышением марки прочности также увеличивается. В Таблице 3 приведены массовые пропорции компонент для приготовления бетонных растворов.

Таблица 3. Пропорции цемента, песка и щебня для приготовления бетонов разных марок.

Связанные вопросы и ответы:

Что такое самомесный бетон

Основание – ключевой элемент любого строения. Оно выдерживает нагрузку от несущих конструкций и равномерно распределяет ее по грунту. Важное значение при заливке фундамента имеет качество бетонной смеси, а значит необходимо соблюдать точные пропорции для изготовления бетона под основание здания.

Можно приобрести готовый бетон или купить полусухой вариант и довести его до нужного состояния или самостоятельно замешать. Классический состав бетона для фундамента включает в себя:

• Цемент – основной связующий компонент.
• Песок – речной или чистый карьерный, средней фракции без примесей.
• Щебень – гравийный или гранитный с размером 5–20 мм.
• Вода – чистая с умеренной жесткостью.
• Пластификаторы – повышают текучесть и плотность усадки смеси, делая конструкцию более качественной.

Если хотите, можно добавить другие добавки — например, гидрофобы, ускорители твердения, антиморозные присадки.

Какая пропорция бетона под фундамент будет оптимальной? Всё зависит от типа строения. В строительстве чаще всего используют следующие марки:

• М150 — для легких хозпостроек, бытовок, заборов;
• М200/М250 — для одноэтажных каркасных строений, домов из бревна, бруса, газобетона;
• М300 — для одноэтажных и двухэтажных зданий.

Марки М400/450 применяются в основном для заливки фундаментов под многоэтажные дома или промышленные объекты.

Из всех характеристик, оптимальный бетон для обычного загородного строительства — М250/300. Материал — обычный портландцемент.

Для типичного фундамента пропорции бетона при приготовлении в бетономешалке (цемент/песок/щебень) выглядят так:

• М200 — ½, 8/4, 8;
• М250 — половина, треть, девять;
• М300 — целое, девять третьих, семь.

Какие инструменты и материалы нужны для заливки 20 м3 самомесного бетона

Для начала давайте решим, каким способом вы будете готовить строительный материал – вручную или в бетономешалке .В первом случае нужно иметь при себе:

• Емкость: оптимальный вариант – глубокое металлическое корыто, в котором смешиваются ингредиенты;
• Подборную лопату: она нужна, чтобы подсыпать щебень, песок и другие материалы;
• Ведро: необходима для налива воды в корыто;
• Мотыгу: она используется для перемешивания ингредиентов.

Процесс подготовки бетона вручную достаточно трудоемкий. Нужно тщательно и быстро перемешивать материалы, поскольку смесь быстро застывает.

Во втором случае, при подготовке материала в бетономешалке, вам пригодится только техника и лопата . В барабан засыпьте цемент, добавьте воды - 10-15% от общего объема и включите устройство.
Далее следует доливать воду по мере «приготовления» бетонной смеси. В получившийся материал, если необходимо сделать конструкцию (пол, стяжку, фундамент) прочнее, добавьте пластификаторы (армирующие компоненты) и затем щебень.
Готовить смесь вручную мы рекомендуем, если строительные или ремонтные работы проводятся раз в полгода или в год.
Если же приготовление бетона для вас регулярный процесс, то имеет смысл потратиться на специальное устройство – бетономешалку. Выбирайте модели от российских и европейских производителей. Почти все представленные на рынке агрегаты мощные и компактные. С ними строительство дома или укладка инженерных коммуникаций пройдут намного легче и быстрее. В числе популярных моделей – B-125 Denzel (220В) , Zitrek Z 70 , “Вихрь” БМ-120 (220 В) , «Вихрь» БМ-160 (220 В) , В-200 Denzel . Устройства работают от электросети. Особых хитростей в работе с перечисленными моделями нет: загрузите материалы, необходимые для подготовки бетона, и включите машину. Через 10 минут вы получите строительную смесь.

Как долго длится процесс заливки 20 м3 самомесного бетона

На начало схватывания и длительность процесса влияет температура воздуха. Если при +20 °C схватывание в общем случае начинается через 2 часа после затворения цемента водой и длится час-два, то при температуре 0 °C схватывание начинается через 5-6 часов после приготовления пластичного продукта и длится 9-10 часов. Слишком длительное схватывание негативно влияет на конечные прочностные характеристики. Высокие температуры окружающей среды провоцируют ускоренное схватывание смеси из-за быстрого испарения воды, что также негативно сказывается на прочности искусственного камня.

В каких случаях может понадобиться отсрочка начала схватывания:

• проведение бетонирования в жаркую погоду;
• перевозке приготовленной в заводских условиях пластичной смеси на дальние дистанции;
• длительное нахождение в пути из-за автомобильных пробок;
• изготовление высокомарочных смесей, с высокой концентрацией портландцемента;
• заливка смеси этапами, в этом случае необходимо, чтобы приготовленная, но неизрасходованная смесь сохраняла рабочие характеристики.

Замедлить схватывание смеси и, одновременно, сохранить ее рабочие характеристики позволяют заменители схватывания «Линамикс», «Полипласт Ретард», «Сика Ретардер». Предотвратить схватывание можно постоянным перемешиванием смеси, поэтому на удаленные строительные площадки пластичный материал доставляют бетоносмесителем с постоянно вращающейся емкостью. Но время сохранности рабочих характеристик смеси, даже при перемешивании, ограничено, особенно в жаркую погоду.

Ускорители схватывания используют при зимнем бетонировании и изготовлении железобетонных изделий. При этом в лабораторных условиях должно быть установлено допустимое количество добавок. Функции ускорителей схватывания и последующего твердения бетона выполняют:

• сульфат натрия – не более 2% от общей массы бетона;
• соль азотной кислоты – не более 4%;
• хлорид кальция – до 3%.

При прогреве изделий из бетона, осуществляемом в автоклаве под высоким давлением, сроки схватывания и последующего набора прочности существенно сокращаются. Для гарантированного эффективного схватывания бетона при зимнем бетонировании, наряду с добавками ускорителей, применяют предварительный нагрев смеси до +80°C, а затем прогрев электрическим током и паром, укрытие теплоизоляционными материалами.

Как выбрать подходящий самомесный бетон для строительства

Желающим построить свой дом самостоятельно, во многих случаях приходится выбирать между желанием сделать прочно и надежно и необходимостью экономить. Вот и при устройстве фундаментов, что лучше — взять дорогой и прочный бетон марки М 400 или хватит дешевого М 100 ? Между тем все не так просто, фундамент — конструкция серьезная.

Какой фундамент выбрать для своего дома?

Ответить однозначно, что для индивидуального дома нужен такой-то фундамент, невозможно. Выбор делается на основании анализа целого комплекса факторов, влияющих на конструкцию фундаментов и прочностные характеристики бетона, из которого он будет выполнен.

При выборе конструкции фундамента , его расчете и конструировании необходимо учитывать:

• тип дома — его этажность; материал, из которого он выполнен; предполагаемое количество тяжелой бытовой техники;
• климатические условия района строительства, поскольку длительный период отрицательных температур и соответственно отметки сезонного промерзания грунтов требует одной глубины заложения фундамента, а теплые зимы и большое количество осадков — другое;
• инженерно-геологическая обстановка в районе строительства: грунты нормальной прочности — песчаные, скальные, позволят обойтись ленточными фундаментами на естественном основании, для просадочных лессовых грунтов придется выполнить свайное основании и забетонировать ростверки, при заторфованных грунтах целесообразно использовать плитный фундамент, а легкие летние домики можно собрать на винтовых сваях.

Каждый раз выбор типа фундамента производится применительно к конкретному дому и определенному типу грунта.

Какой бетон лучше использовать для фундамента?

Определившись с типом фундамента придется подумать над прочностными показателями бетона, которые характеризуются классом прочности на растяжение (маркой). В гражданском строительстве используется бетон классов прочности от В 7,5 (М 100) до В 30 (М400). Специалисты рекомендуют:

• не использовать малопрочный бетон классов В 7,5 (марки М100) и В 10 (М 150) для устройства фундаментов жилых домов;
• бетон В 15 (М 200) применить при устройстве фундаментов или ростверков двухэтажных домов с деревянными перекрытиями, каркасных домов и домов из легкобетонных блоков;
• бетон В 20 (М 250) использовать для бетонирования плитных фундаментов, а также фундаментов домов высотой менее 3 этажей из бревна, бруса или легкобетонных блоков;
• из бетона В 22,5 (М 300) и В 25 ( М 350 ) выполнять фундаменты индивидуальных домов высотой 2 — 3 этажа со стенами из кирпича и железобетонными перекрытиями.

Эти рекомендации носят обобщающий характер, между тем как точный расчет сможет дать оптимальную требуемую прочность бетона для конкретного дома.

Какие факторы могут повлиять на процесс заливки 20 м3 самомесного бетона

Сезон

Обычно заливку фундамента бетоном и другие бетонные работы выполняют летом. Это связано с необходимостью поддерживать оптимальные внешние условия для своевременного застывания. Идеальной для набора прочности считается температура воздуха +18-+22°C с уровнем влажности воздуха от 80 до 100%. При меньшей температуре материал будет дольше набирать прочность, при заморозках с минусовым значением процесс затвердевания остановится.

Заливка бетона возможна и в любое другое время года. Для работы с бетоном зимой используют тепляки, тепловые пушки и теплоизоляционные материалы, добавляют в раствор морозостойкие вещества и добавки-ускорители. Все это увеличивает стоимость работ, поэтому заливка фундамента в холодный сезон обходится намного дороже.

Трамбовка

Чтобы бетонная смесь в опалубке схватывалась равномерно и быстро применяют специальное виброоборудование для трамбовки. Качественное утрамбовывание помогает удалить из толщи материала лишний воздух, обеспечить лучшую реакцию воды и вяжущего вещества.

Состав

Время затвердевания бетона зависит от того, сколько в нем цемента от общего состава смеси. Чем выше марка — тем быстрее он будет твердеть. Например, при равных температурных условиях и одинаковом уровне влажности бетон класса B15(M200) с меньшим содержанием цемента схватится за 2,5 часа, а B30(M400) с большим объемом цемента в массе — за 1-2 часа. Бетоны на гравии, керамзите, растворы с содержанием других пористых добавок твердеют дольше, так как задерживают воду в растворе.

На скорость процесса также влияют пластификаторы и другие добавки, которые замешивают с бетоном, чтобы увеличить или уменьшить время схватывания и затвердевания.

Как убедиться, что бетон равномерно распределен в конструкции

Вибрация играет важную роль в формировании высокого качества бетонных конструкций. При правильном применении вибрации происходит уплотнение свежей бетонной смеси и удаление воздушных пузырей, что приводит к повышению прочности и долговечности готового изделия.

Вот несколько основных факторов, которые оказывают влияние на качество бетона при использовании вибрации:

1. Интенсивность вибрации: Оптимальная интенсивность вибрации должна обеспечивать равномерное уплотнение бетонной смеси без излишнего разделения ее компонентов. Слишком слабая вибрация может не обеспечить достаточно сильного уплотнения, а сильная вибрация может вызвать сегрегацию смеси.

2. Время воздействия: Время, в течение которого применяется вибрация, также оказывает влияние на качество бетонной смеси. Недостаточное время воздействия может привести к неполному уплотнению, а слишком длительная вибрация может вызвать избыточное выделение воды и нарушить пропорции смеси.

3. Частота вибрации: Оптимальная частота вибрации зависит от конкретных условий и требований проекта. Универсальной частоты нет, поэтому ее выбор должен быть основан на опыте и рекомендациях производителя вибратора.

4. Распределение вибрации: Правильное распределение вибрации по всей площади формы или строительного элемента важно для равномерного уплотнения. Неравномерное распределение может привести к образованию пустот и слабых зон в бетоне.

5. Качество вибратора: Высокое качество и правильная настройка вибратора важны для эффективности воздействия. Неправильно настроенный или неисправный вибратор может не обеспечить необходимое уплотнение.

6. Температура воздуха, бетона и формы: Температура окружающей среды, бетонной смеси и формы также влияет на процесс уплотнения. Очень высокая или низкая температура может изменить характеристики бетона и вызвать проблемы с его качеством.

Управление этими факторами и правильное применение вибрации помогут достичь высокого качества бетонных конструкций и избежать проблем с провибрированием их поверхности.

Как избежать образования пузырей в самомесном бетоне

Бетон — это материал , который широко используется в строительстве . Он прочный , долговечный и относительно недорог. Однако , при неправильном приготовлении или укладке , в бетоне могут образовываться пузырьки воздуха ️. Это может негативно сказаться на прочности и внешнем виде конструкции. Пузырьки воздуха в бетоне — это не просто косметический дефект. Они могут существенно снизить прочность конструкции , сделать ее более уязвимой к разрушению и , конечно же , испортить эстетический вид. Поэтому , очень важно знать , как избежать образования пузырьков или как их убрать , если они все же появились.

В этой статье мы подробно разберем различные методы борьбы с воздушными пузырями в бетоне , от профилактических мер до специальных инструментов и технологий. Мы рассмотрим , как правильно выбрать и использовать пластификаторы , как работает вибрация при уплотнении бетона , а также обсудим некоторые экзотические методы , такие как использование барокамер.

Откройте нужный раздел, выбрав соответствующую ссылку:

Как избавиться от пузырей в бетоне: секрет в пластификаторах
Пузыри в бетоне – распространенная проблема, которая может снизить прочность и долговечность конструкции. Однако, существует простой и эффективный способ минимизировать их появление – использование пластификаторов.
Пластификаторы – это специальные добавки, которые делают бетонную смесь более текучей и удобоукладываемой. ‍♀️ Секрет их действия заключается в том, что они позволяют снизить водоцементное отношение, то есть уменьшить количество воды, необходимое для достижения нужной консистенции. Это, в свою очередь, ведет к уменьшению образования воздушных пустот в бетоне.
Благодаря пластификаторам, бетонная смесь становится более подвижной и легко заполняет все углы и пустоты опалубки. ️ Она словно «обтекает» арматуру и другие элементы конструкции, вытесняя воздух и создавая более однородную структуру. В результате, бетонная поверхность становится более гладкой и однородной, а риск появления пузырей значительно снижается.
Кроме того, пластификаторы способствуют повышению прочности и морозостойкости бетона. Они улучшают сцепление между цементом и заполнителями, что делает конструкцию более долговечной и устойчивой к внешним воздействиям.
Таким образом, использование пластификаторов – это простой и эффективный способ улучшить качество бетона и снизить риск образования пузырей. Это решение, которое позволяет получить прочный, долговечный и эстетически привлекательный бетон без лишних усилий и затрат. Использование пластификаторов – это инвестиция в качество и надежность ваших бетонных конструкций!

Как узнать, когда бетон полностью высох

Бетон — это искусственный камень, который получается в результате механического сплачивания неорганических веществ, имеющих кристаллическую структуру — горных пород (вулканических или осадочных) или песка, их производного, полученного при размельчении. То есть, взаимного проникновения частиц друг в друга на молекулярном уроне и их удержание силой межатомного притяжения не существует.

Этот факт важен для понимания потому, что вещество, создающее объем и массу бетонных конструкций — его называют наполнителем, при неправильно подобранном сорте или несоблюдении технологии отверждения связующего, может рассыпаться до исходного дискретного состояния при приложении минимальных физических нагрузок.

Единственным связующим при приготовлении бетонной смеси является цемент. В исходном состоянии — это механическая смесь ингредиентов, их называют клинкером, полученных методом измельчения и обжига известняка и глины. Клинкер состоит из трех групп основных веществ:

1. Силикаты — смесь окислов кальция и кремния.
2. Алюминаты — смесь окислов кальция и алюминия.
3. Алюмоферриты — в смеси присутствует окислы кальция, алюминия и железа.

Особенностью клинкера является то, что в присутствии воды его ингредиенты из аморфной массы превращаются в кристаллическую структуру. Этот процесс, в ходе которого вода поглощается и выделяется тепло, как побочный продукт, называется реакцией гидратации. Она обладает скоростью, зависящей от ряда внешних факторов — о них мы расскажем здесь же, но чуть позже. И проходит в несколько этапов.

Сразу после добавления воды в цемент начинается загустевание смеси. На первом этапе течения реакции наиболее ее активными участниками являются алюминаты и алюмоферриты. При их взаимодействии с водой выделяется до 1500 Дж/г — связующее разогревается, что ведет к активации процесса и началу роста иглоподобных кристаллов. Через 8-10 часов они заполняют весь объем связующего, такая кристаллическая структура называется алюминатной. После этого срока бетонная масса, залитая в опалубку или распределенная по перекрытиям (стяжка пола) уже держит форму и не растекается. Но не обладает прочностью и несущей способностью.

Застывание цемента и набор прочности происходит на втором этапе. В котором участвуют, в основном, силикаты. Процесс так же сопровождается выделением тепла, но в меньших количествах — до 800 Дж/г. И потому он более длительный. В это время происходит замена непрочной структуры больших иглоподобных алюминатных кристаллов на мелкие силикатные. В результате образуется однородная (гомогенная) структура с мелкими порами за счет побочного выделения кислорода, остающегося в застывающей массе.

d

Застывание раствора цемента длится в среднем 28 дней. Указанный срок является очень стабильным значением и изменить его можно только при использовании особых приемов, что существенно повышает стоимость и сложность бетонных работ. За это время набирается прочность, составляющая от 55 до 80 процентов от конструктивной.

В ходе обоих этапов объем залитой массы уменьшается, поскольку снижается количество вступившей в реакцию воды. В целом усадка залитой бетонной массы может достигать 30%. Нормой является значение не выше 10%.

Вот как набирает прочность бетон в реальности. Ничего общего с банальной сушкой, то есть испарением воды, он не имеет.

Какие меры безопасности следует соблюдать при работе с самомесным бетоном

Строительные машины и оборудование, справочник

Техника безопасности при приготовлении бетонной смеси

Современный бетонный завод крупного строительства представляет собой сложное предприятие, располагающее разнообразным оборудованием для механизации работ по приготовлению бетонной смеси. Поэтому лица, допускаемые к управлению машинами и механизмами бетонного завода, должны иметь удостоверение о сдаче испытаний по техминимуму и правилам техники безопасности.

Основные правила техники безопасности, которые необходимо соблюдать для обеспечения нормальных и безопасных условий труда на бетонном заводе, следующие.

Площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей, включая подъезды и склады материалов, следует содержать в чистоте и не загромождать. Все работающие механизмы должны быть освещены.

Элеваторы, подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов, необходимых для приготовления бетонной смеси, должны быть ограждены, а все корпуса электродвигателей заземлены.

При установке бетоносмесителя на эстакаде вокруг него должны быть устроены площадки с перилами.

Закрытые помещения, в которых работают с пылящими материалами и добавками, должны быть оборудованы вентиляцией или устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пыле-образование в основном возникает при транспортировании и перегрузке цемента, поэтому во время таких работ рабочие должны пользоваться противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей — респираторами.
Перед чисткой, смазыванием и ремонтом машины и механизмы должны быть остановлены. Перед пуском машины оператор обязан дать сигнал. До пуска в эксплуатацию каждая установленная или отремонтированная машина должна быть осмотрена и испытана.

Осмотр, чистка и ремонт бетоносмесителя разрешаются только после удаления из цепи электродвигателей плавких вставок предохранителей и вывешивания на пусковых устройствах (кнопках магнитных пускателей, рубильниках) плакатов «Не включать — работают люди!».

При выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или каким-либо другим приспособлением.

Очищать приямок ковша скипового подъемника можно только после дополнительного закрепления поднятого ковша. Пребывание рабочих под поднятым и незакрепленным ковшом не допускается.

Лента и торцы барабанов конвейера на участках натяжной и приводной станций должны быть ограждены. Проходы и проезды, над которыми находятся конвейеры, должны быть защищены навесами, проложенными за габариты конвейера не менее чем на 1 м.

Запрещается во время работы конвейера очищать барабан, ролики и ленту от грязи и прилипшего материала; не следует проходить под неогражденной конвейерной лентой. Нельзя также проверять крепление ковшей к ленте на работающем элеваторе, становиться на крышку желоба работающего винтового конвейера или снимать ее.

Не следует проверять, смазывать и ремонтировать электропневматические узлы дозаторов во время их работы.

Силосы и бункера для хранения цемента должны иметь специальные устройства для обрушения сводов (зависаний) цемента. При необходимости спуск рабочих в бункера и силосы может осуществляться в специальной люльке с помощью лебедки. Для выполнения работ внутри силосов и бункеров назначаются не менее трех рабочих, двое из которых, находясь на перекрытии силоса или бункера, должны следить за безопасностью работающих в бункере и в случае необходимости оказывать помощь пострадавшим.

Рабочие, находящиеся внутри силоса или бункера, должны быть обеспечены респираторами.

Загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных материалов должны быть закрыты защитными решетками, люки в защитных решетках — заперты на замок.

Как узнать, когда бетон готов для дальнейшей обработки

Марка бетона – главная его характеристика – прочность на сжатие. Марочная прочность достигается через 28 дней, если соблюдена технология высыхания. Сколько сохнет бетон? На 7 сутки он достигает 70% конечной прочности. До 28 дня созревания нельзя нагружать бетонную конструкцию. Через 7 суток можно разобрать опалубку.

Посмотрим на график твердения бетона. Резкое повышение прочности в первую неделю, медленный набор (по экспоненте) в последующие. Мы видим сколько застывает цемента за 7 дней – 75%.

Для набора прочности нужна вода, которая изначально заливается в БСГ. Но времени на реакцию не хватает, поэтому необходимо подливать воду, т.к. часть воды испаряется не прореагировав. Об этом должен помнить тот, кто заливает фундамент самостоятельно. Некоторые закрывают бетон полиэтиленовой пленкой. Кто-то поливает водой.

Для получения заявленных характеристик бетона необходимо чтобы:

• температура смеси была бы больше нуля;
• подливать воду, для пополнения испарившейся.

Противоморозные добавки позволяют использовать зимой низкую марку бетона вместо дорогих высокомарочных, что уменьшает стоимость бетонных изделий. За счёт этих добавок есть возможность уменьшить толщину изделия — плит перекрытия, без ухудшения эксплуатационных характеристик.

Противоморозные добавки:

• способствуют снижению температуры замерзания воды;
• увеличивают время схватывания цемента;
• увеличивают подвижность бетона, что облегчает формирование элементов;
• находящиеся в их составе ингибиторы коррозии защищают арматуру от окисления;
• повышают водонепроницаемость и ускоряют затвердевание бетона.